O transformador de potência foi inventado em 1831 por Michael Faraday, mas somente no final do século dezenove que foi possível o desenvolvimento de um moderno sistema de alimentação com corrente alternada e subestações de potência que são frequentemente localizadas a quilômetros dos centros de consumo.
Antes de tudo isso, estes eram os sistemas de corrente contínua, com uma fonte de geração localizada perto do local de consumo. As indústrias pioneiras de fornecimento de eletricidade e luminárias foram mais rápidas no reconhecimento dos benefícios de uma ferramenta, onde poderia dispor uma alta corrente, obtida a baixa tensão de saída, normalmente, de um gerador elétrico, transformando-o num determinado nível de tensão que poderia ser transmitida em condutores de dimensões práticas.
Hoje esses sistemas de transmissão e de distribuição de energia são mais extensos e dependentes de transformadores, onde por si só se tornam mais eficientes do que os anteriores (de um século atrás).
Núcleo de um transformador
Portanto, o núcleo de um transformador é o responsável em transferir a corrente que é induzida no enrolamento primário ao enrolamento secundário. Esse núcleo é constituído pelo material ferromagnético que tem na sua composição o silício, proporcionando características excelentes de magnetização e de perdas.
Esse material é condutor e se estiver sob a ação de um fluxo magnético alternado, proporcionará condições de surgimento de correntes parasitas. Para diminuir esse problema, o núcleo é construído por um empilhamento de chapas finas e isoladas com Carlite, ao invés de ser uma estrutura maciça.
É importante prestar atenção para que as peças metálicas da prensagem fiquem isoladas do núcleo e também entre si para assim evitar as correntes parasitas que podem aumentar as perdas em vazio. As chapas em aço recebem um tratamento especial, durante a sua fabricação, com a finalidade de orientar os grãos.
Esse processo torna o material adequado para utilizar em transformadores, devido à diminuição de perdas específicas. Para também diminuir as perdas, são feitos nestas chapas cortes a 45° nas junções entre os pilares e as culatras.
