Criado por Henry Fordy em 1993, o Fordismo aposta numa nova proposta de produção, não mais baseada no trabalho artesanal, especializado e lento, mas baseado no método Taylorismo “organização científica do trabalho” objetivando produzir o seu modelo T, que atendesse o consumo de massa a um preço relativamente baixo.
Para tal, o Fordismo se apoiou em 5 princípios de transformação: Atender o consumo – Produção em massa combatendo desperdícios inclusive de tempo; Parcelamento das tarefas, operário só faz um número limitado de gestos (acaba a profissão artesão em mecânica); Criação de uma linha de ligação entre funcionários – esteira que permite aos operários, realizar produção em equipe de forma fluida; Padronização de peças, mesmo modelo; Automização das fábricas – A partir de 1914, surge as primeiras linhas automizadas, veículo produzido oito vezes mais rápido que o esquema anterior.
Em 1921, a Ford fabricava mais da metade dos automóveis do mundo, seu capital de dois milhões de dólares em 1907, solta para 250 milhões de dólares em 1919, forçando a concorrência uma adaptação aos padrões fordistas incluindo salários empregatícios.
O Toyotismo – Implantado nas décadas de 50 a 70, surge como nova organização do trabalho, teve como pai ou idealizador seu vice-presidente Taiichi Ohno – Desafios: ser tão competitiva quanto a Ford; e aplicar o padrão no Japão com as limitações impostas pelo arquipélago, origem do termo, tempo justo (Just-in-time).
Adaptação Toyotista – Produzir a partir do que for consumido, só produz o que é vendido, combatendo o desperdício em quatro operações: transporte, produção, estocagem e controle de qualidade (agregando valor ao produto);Flexibilidade – trabalho de equipe, trabalhador polivalente, operando em média cinco máquinas onde quatro delas funciona automaticamente; Instalação do Kaban – placa que indica a peça ou elemento a qual está ligada, painel de peça reserva para o carro que está sendo montado.
Objetivando produzir muitos modelos em série reduzida, uma mesma linha de montagem produziria veículos diferentes. Aos fornecedores, a Toyota impõe seu sistema de produção além da obrigação de se instalarem em um raio de 20km de suas fábricas e da fixação das condições de preço – Vantagem dos fabricantes japoneses na concorrência.
Por ser um sistema de organização de produção o toyotismo apresenta numa proposta imediata as variações da demanda, exigindo organização flexível e integrada do trabalho e dos trabalhadores, caracterizando-se pelos cinco zeros: Zero de atrasos; Zero estoques; Zero defeitos; Zero panes; Zero papéis – o Kaban reduz as ordens administrativas e a burocracia em geral.
Os japoneses conseguiram obter sucesso maior na conquista do mercado automobilístico e assim, conseguiram enfrentar melhor a crise econômica e a saturação do mercado, adaptando-se as mudanças tecnológicas com flexibilidade e integração no sistema de produção. Para tal, a Toyota, ao contrário da Ford, preferiu usar em suas fábricas, máquinas simples, confiáveis, que não acarretassem pane. Não quis apostar apenas no uso de máquinas sofisticadas inteiramente robotizadas.
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